Jeder Liner wird in unseren ISO 9001-zertifizierten Produktionsanlagen hergestellt und durchläuft Präzisions-Lost-Foam-Guss- (EPC) und vertikale kastenlose Formverfahren, die eine außergewöhnliche Materialdichte von 99,7 % erreichen, Mikroporosität eliminieren und strukturell überlegene Komponenten schaffen, die den anspruchsvollsten Mischbedingungen standhalten.
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Unsere fortschrittlichen Verschleißauskleidungen wurden speziell für AMMANN Asphaltmischsysteme entwickelt und stellen den Höhepunkt der Abriebfestigkeitstechnologie für Hochtemperatur-Asphaltproduktionsumgebungen dar. Jede Auskleidung wird in unseren ISO 9001-zertifizierten Produktionsanlagen im Präzisions-Lost-Foam-Gussverfahren (EPC) und im vertikalen kastenlosen Formverfahren hergestellt. Dadurch wird eine außergewöhnliche Materialdichte von 99,7 % erreicht, Mikroporosität eliminiert und strukturell überlegene Komponenten geschaffen, die den anspruchsvollsten Mischbedingungen standhalten. Unsere proprietäre metallurgische Formel, die in Mittelfrequenz-Induktionsöfen verfeinert wird, zeichnet sich durch eine optimierte Legierung mit hohem Chromgehalt (32–35 % Cr) aus, die mit strategischen Wolfram- und Niobzusätzen angereichert ist. Diese fortschrittliche Materialtechnologie erzeugt ein gleichmäßiges Karbidverteilungsnetzwerk, das selbst bei Dauerbetrieb bei 200 °C eine Oberflächenhärte von 66–70 HRC aufrechterhält und eine 4,2-mal höhere Verschleißfestigkeit als herkömmliche Auskleidungen bietet. Unabhängige Labortests bestätigen, dass diese Auskleidungen über 42.000 Mischzyklen mit hochabrasiven Zuschlagstoffen standhalten und so eine um 58 % längere Lebensdauer bei deutlich reduzierten Wartungsausfallzeiten und Betriebskosten bieten. Die Liner zeichnen sich durch eine digital optimierte Geometrie aus, die mithilfe von numerischer Strömungsmechanik und Finite-Elemente-Analyse entwickelt wurde. Dadurch werden Spannungskonzentrationen um 47 % reduziert und gleichzeitig die Materialflusseffizienz verbessert. Jede Komponente entspricht exakt den AMMANN-Spezifikationen mit einer Toleranz von ±0,15 mm. Dies gewährleistet perfekte Kompatibilität und eine mühelose Installation ohne Modifikationen. Das proprietäre Wellenmuster-Oberflächendesign reduziert Materialansammlungen um 65 % und sorgt für eine gleichbleibende Mischleistung während der gesamten Lebensdauer des Liners. Unterstützt von 20 Dank unserer langjährigen Branchenerfahrung bieten wir umfassenden technischen Support, einschließlich digitaler Verschleißüberwachungssysteme und Beratung zur Lebenszyklusoptimierung. Unsere Wärmemanagement-Technik gewährleistet Dimensionsstabilität bei extremen Temperaturschwankungen, verhindert Verformungen und gewährleistet optimale Spaltmaße. Diese Liner sind mit allen AMMANN-Mischerserien kompatibel und bieten zuverlässige Leistung für große Infrastrukturprojekte und Asphaltproduktionsanlagen mit hohem Volumen.
Eigenschaften und Vorteile |
Exzellenz in der Präzisionsfertigung - Lost-Foam-Guss und vertikale kastenlose Formtechnologien erreichen eine Materialdichte von 99,7 % ohne Defekte für eine gleichbleibende Leistung in Umgebungen mit hoher Abriebbelastung.
Verfolgung des CO2-Fußabdrucks: ISO 14001-konforme Produktion mit Energierückgewinnungssystemen.
Perfekte Modellintegration: Jeder Liner wird nach den Original-Trommelspezifikationen gefertigt und garantiert eine nahtlose Passform für Ihre Mischer mit einer Bolzenlochausrichtung innerhalb von ±0,2 mm, was einen problemlosen Drop-in-Austausch ohne Ausfallzeiten für Modifikationen ermöglicht.
Universelle Kompatibilität : Präzisionsgefertigt für Mixermarken wie BHS, AMMANN, NFLG, DEX, SICOMA, TEKA und CONELE.
Intelligente Produktion: Vertikale kastenlose Formlinie garantiert Chargenkonsistenz.
Produktionslinienfunktionen |
1. Vertikale kastenlose Formlinie: Ermöglicht eine schnelle Großserienproduktion mit minimalen Maßabweichungen.
2. Lost Foam Casting: Bietet komplexe Geometrien und glatte Oberflächen für eine präzise Passform.
3. Mittelfrequenz-Induktionsofen: Gewährleistet ein gleichmäßiges Schmelzen von Legierungen mit hohem Chromgehalt (Cr-Gehalt 15–28 %).
Produktparameter: |
Modellnummer |
Zugfestigkeit
σb/Mpa |
Zugfestigkeit
0,2/Mpa |
Verlängerung(%) | Zu Ihrer Information | ||
neue Modellnummer | gleiche alte Modellnummer | Mindestwert | Mindestwert | Mindestwert |
HBS
Brinellhärte (BHS) |
metallografische Hauptstruktur |
QT400-18 | QT40-17 | 400 | 250 | 18 | 130-180 | Ferrit |
QT400-15 | - | 400 | 250 | 15 | 130-180 | Ferrit |
QT450-10 | QT42-10 | 450 | 310 | 10 | 160-210 | Ferrit |
QT500-7 | QT50-5 | 500 | 320 | 7 | 170-230 | Ferrit + Perlit |
QT600-3 | QT60-2 | 600 | 370 | 3 | 190-270 | Perlit+Ferrit |
QT700-2 | QT70-2 | 700 | 420 | 2 | 225-305 | Perlit |
QT800-2 | QT80-2 | 800 | 480 | 2 | 245-335 | Perlit oder gehärtete Struktur |
QT900-2 | - | 900 | 600 | 2 | 280-360 | Bainit oder angelassener Martensit |
Chemische Zusammensetzung (Massenanteil) (%) | |||||||||
C | Si | Mn | Cr | Mo | Ni | Cu | S | P | |
KmTBN14Cr2-DT | 2,4 bis 3,0 | ≤0,8 | ≤2,0 | 1,5-3,0 | ≤1,0 | 3,3 bis 5,0 | - | ≤0,10 | ≤0,15 |
KmTBN14Cr2-GT | 3,0 bis 3,6 | ≤0,8 | ≤2,0 | 1,5-3,0 | ≤1,0 | 3,3 bis 5,0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
KmTBCr9Ni5 | 2,5~3,6 | ≤2,0 | ≤2,0 | 7,0-11,0 | ≤1,0 | 4,5~7,0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
KmTBCr2 | 2,1 bis 3,6 | ≤12 | ≤2,0 | 1,5~3,0 | ≤ 1.0 | ≤1,0 | ≤1,2 | ≤ 0,10 | ≤0,15 |
KmTBCr8 | 2,1 bis 3,2 | 1,5~2,2 | ≤2,0 | 7,0~11,0 |
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