Unsere Premium-Verschleißauskleidungen wurden speziell für Asphaltmischanlagen von AMMANN entwickelt und stellen das Ergebnis von 20 Jahren metallurgischer Expertise und fortschrittlicher Fertigungsinnovation dar. Jede Auskleidung wird nach strengen ISO 9001:2015-zertifizierten Verfahren hergestellt, die mit unseren hochmodernen Produktionslinien für Lost Foam Casting (EPC) und vertikalen kastenlosen Formsystemen beginnen.
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15-30days| Beschreibung: |
Unsere Premium-Verschleißauskleidungen wurden speziell für AMMANN Asphaltmischanlagen entwickelt und vereinen 20 Jahre metallurgisches Know-how und fortschrittliche Fertigungsinnovationen. Jede Auskleidung wird nach strengen ISO 9001:2015-zertifizierten Verfahren hergestellt, die mit unseren hochmodernen Produktionslinien für Lost Foam Casting (EPC) und vertikalen kastenlosen Formsystemen beginnen. Dieser integrierte Fertigungsansatz gewährleistet eine außergewöhnliche Materialreinheit mit 99,7 % Dichte, eliminiert Mikroporosität und schafft strukturell überlegene Komponenten, die den anspruchsvollsten Asphaltmischbedingungen standhalten, einschließlich Hochtemperaturzuschlagstoffen und abrasiven Materialien. Die außergewöhnliche Haltbarkeit unserer Auskleidungen beruht auf unserer ausgeklügelten metallurgischen Rezeptur. Unsere Mittelfrequenz-Induktionsöfen schmelzen proprietäre Chromlegierungen mit gezielten Zusätzen von Molybdän, Nickel und Vanadium präzise und erzeugen so eine gleichmäßige Karbidverteilung, die eine Oberflächenhärte von 65–69 HRC erreicht. Diese sorgfältige Kontrolle der Materialzusammensetzung bietet eine 4,2-mal höhere Abriebfestigkeit als Standardkomponenten, was die Betriebslebensdauer deutlich verlängert und gleichzeitig die Wartungshäufigkeit reduziert. Jede Auskleidung wurde speziell für AMMANN-Mischer entwickelt und zeichnet sich durch Präzision mit Toleranzen von ±0,15 mm aus. Dies gewährleistet perfekte Kompatibilität und mühelose Installation ohne Modifikationen oder Anpassungen. Gestützt auf zwei Jahrzehnte Branchenerfahrung bieten wir umfassenden technischen Support, einschließlich digitaler Vorlagen zur Verschleißüberwachung und Anleitungen zur Lebenszyklusoptimierung. Unabhängige Labortests bestätigen, dass diese Auskleidungen über 38.000 Mischzyklen standhalten, selbst mit Hochtemperaturzuschlagstoffen von bis zu 200 °C. Sie bieten eine um 55 % längere Lebensdauer als herkömmliche Auskleidungen und senken Ihre Kosten pro Tonne produziertem Asphalt erheblich. Diese fortschrittliche Verschleißauskleidungslösung verwandelt die Wartung von einem reaktiven Aufwand in einen vorhersehbaren, optimierten Betrieb und sorgt für maximale Betriebszeit und Rentabilität Ihrer Asphaltproduktionsanlage.
Präzisionsfertigungsprozess - Lost-Foam-Guss und vertikale kastenlose Formtechnologien gewährleisten eine Materialdichte von 99,7 % ohne Defekte für eine gleichbleibende Leistung in Umgebungen mit hoher Abriebbelastung.
Verfolgung des CO2-Fußabdrucks: ISO 14001-konforme Produktion mit Energierückgewinnungssystemen.
Perfekte DMS-Modellintegration: Jeder Liner wird nach den Original-Trommelspezifikationen gefertigt und garantiert eine nahtlose Passform für DEX DMS-Mischer mit einer Bolzenlochausrichtung innerhalb von ±0,2 mm, was einen problemlosen Drop-in-Austausch ohne Ausfallzeiten für Modifikationen ermöglicht.
Universelle Kompatibilität : Präzisionsgefertigt für Mixermarken wie BHS, AMMANN, NFLG, DEX, SICOMA, TEKA und CONELE.
Intelligente Produktion: Vertikale kastenlose Formlinie garantiert Chargenkonsistenz.
| Produktionslinienfunktionen |
1. Vertikale kastenlose Formlinie: Ermöglicht eine schnelle Großserienproduktion mit minimalen Maßabweichungen.
2. Lost Foam Casting: Bietet komplexe Geometrien und glatte Oberflächen für eine präzise Passform.
3. Mittelfrequenz-Induktionsofen: Gewährleistet ein gleichmäßiges Schmelzen von Legierungen mit hohem Chromgehalt (Cr-Gehalt 15–28 %).
| Produktparameter: |
| Modellnummer |
Zugfestigkeit
σb/Mpa |
Zugfestigkeit
0,2/Mpa |
Verlängerung(%) | Zu Ihrer Information | ||
| neue Modellnummer | gleiche alte Modellnummer | Mindestwert | Mindestwert | Mindestwert |
HBS
Brinellhärte (BHS) |
metallografische Hauptstruktur |
| QT400-18 | QT40-17 | 400 | 250 | 18 | 130-180 | Ferrit |
| QT400-15 | - | 400 | 250 | 15 | 130-180 | Ferrit |
| QT450-10 | QT42-10 | 450 | 310 | 10 | 160-210 | Ferrit |
| QT500-7 | QT50-5 | 500 | 320 | 7 | 170-230 | Ferrit + Perlit |
| QT600-3 | QT60-2 | 600 | 370 | 3 | 190-270 | Perlit+Ferrit |
| QT700-2 | QT70-2 | 700 | 420 | 2 | 225-305 | Perlit |
| QT800-2 | QT80-2 | 800 | 480 | 2 | 245-335 | Perlit oder gehärtete Struktur |
| QT900-2 | - | 900 | 600 | 2 | 280-360 | Bainit oder angelassener Martensit |
| Chemische Zusammensetzung (Massenanteil) (%) | |||||||||
| C | Si | Mn | Cr | Mo | Ni | Cu | S | P | |
| KmTBN14Cr2-DT | 2,4 bis 3,0 | ≤0,8 | ≤2,0 | 1,5-3,0 | ≤1,0 | 3,3 bis 5,0 | - | ≤0,10 | ≤0,15 |
| KmTBN14Cr2-GT | 3,0 bis 3,6 | ≤0,8 | ≤2,0 | 1,5-3,0 | ≤1,0 | 3,3 bis 5,0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
| KmTBCr9Ni5 | 2,5~3,6 | ≤2,0 | ≤2,0 | 7,0-11,0 | ≤1,0 | 4,5~7,0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
| KmTBCr2 | 2,1 bis 3,6 | ≤12 | ≤2,0 | 1,5~3,0 | ≤ 1.0 | ≤1,0 | ≤1,2 | ≤ 0,10 | ≤0,15 |
| KmTBCr8 | 2,1 bis 3,2 | 1,5~2,2 | ≤2,0 |
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